1. Материал

   ЗЛ102 (АлСи12, А04130, ЛМ6)

   
   

2. Химический состав

   Кремний (Si): 10,0-13,0%;Алюминий (Al): баланс;Железо (литье в песок): 0,000~0,700%;Железо (металлическое литье): 0,000~1,000%;Медь (Cu): ≤0,30% (примеси);Марганец (Mn): ≤ 0,5% (примеси);Магний (Mg): 0 ≤ 0,10% (примеси);Цинк (Zn): ≤ 0,1% (примеси);Титан (Ti): ≤ 0,20 % (примеси).Общее количество примесей составляет 2,0% для литья в песчаные формы и 2,2% для литья из металла.

   
   

3. Механическое поведение

   σb (МПа): ≥145, δ5 (%): ≥4, твердость HB: ≥50

   
   

4. Основные характеристики материалов

   1. Он имеет хорошие характеристики литья, низкую плотность и высокую коррозионную стойкость, а также может противостоять коррозионному воздействию атмосферы, морской воды, углекислого газа, концентрированной азотной кислоты, аммиака, серы и перекиси водорода;

   2. По мере увеличения толщины стенок отливки прочность снижается до незначительной степени, ее нельзя укрепить термообработкой, сварочные характеристики хорошие, обрабатываемость и термостойкость плохие, а готовое изделие следует использовать при ухудшении качества. уход.

   
   

5. Области применения

   Подходит для литья тонкостенных деталей сложной формы, несущих низкие нагрузки, а также деталей с высокой коррозионной стойкостью и воздухонепроницаемостью, рабочая температура которых не превышает 200°С, таких как детали кораблей, корпуса приборов, крышки машин и т. д.

Тест на солевой туман

Выбранными деталями являются корпус трапа, изготовленный методом литья.В процессе литья легко образуются воздушные отверстия.Эту проблему удалось успешно решить путем регулировки пресс-формы и предварительной настройки выхлопного трубопровода.Крышка трапа в полу изготовлена ​​методом литья под давлением, а верхняя поверхность тянута проволокой.

1. Антикоррозийная обработка поверхности:

Кузов первого этажа обработан электрофоретической краской, а контрольная группа поверхностной обработке не подвергается;поверхность крышки напольного трапа хромирована и оксидирована, а контрольная группа поверхностной обработке не подвергается.

2. Эксперимент по антикоррозийному воздействию солевого тумана:

——Оборудование для испытаний в солевом тумане: машина для испытания солевого тумана

——Тест разделен на четыре группы: экспериментальная группа электрофоретической краски, экспериментальная группа точечного хромирования, экспериментальная группа окисления и контрольная группа без обработки.

——Время испытания солевым туманом: 48 часов.

——Сравнительная таблица тестов:

——Результаты эксперимента: Наилучшим антикоррозионным действием обладает электрофоретическая краска с последующим хромированием и оксидированием.Однако электрофоретическая краска и растворы для хромирования могут вызвать появление высыпаний на коже у некоторых людей.e области трахомы из-за кислотного рефлюкса.